I. Vergleich der Materialeigenschaften
1. Asphaltabdichtungsmembranen
Kernvorteile:
Physikalische Eigenschaften: Verwendung von SBS/APP-modifizierten Asphaltverbundsubstraten (z. B. Ruide Modell R901) mit einer Zugfestigkeit von mindestens 800 N/50 mm und einer Bruchdehnung von mindestens 40 %, was eine Beständigkeit gegen Verformung der Grundschicht ermöglicht.
Wetterbeständigkeit: SBS-Membranen haben einen Temperaturtoleranzbereich von -25 Grad bis 90 Grad, während APP-Membranen einen Temperaturtoleranzbereich von -15 bis 110 Grad haben, wodurch sie für Gebiete mit extremem Klima geeignet sind.
Baueffizienz: Eine einzelne Membranrolle deckt eine große Fläche ab (z. B. 10 ㎡/Rolle), und die Heißschmelzkonstruktionsmethode kann eine Geschwindigkeit von 50 ㎡ pro Stunde erreichen, ideal für großflächige Projekte.
Einschränkungen:
Komplexe Verbindungen erfordern eine zusätzliche Schichtbehandlung und Überlappungsverbindungen bergen ein hohes Risiko von Wasserlecks.
Beim Schmelzschmelzbau sind offene Flammen erforderlich, was Sicherheitsrisiken birgt und Umweltverschmutzung verursacht.
2. Imprägnierende Beschichtungen
Kernvorteile:
Anpassungsfähigkeit: Flüssige Materialien können in die Mikroporen der Basisschicht eindringen und eine nahtlose wasserdichte Schicht bilden, die sich besonders für unregelmäßige Teile wie Innen-/Außenecken und Rohrwurzeln eignet (z. B. Ruide PU-800 Polyurethan-Beschichtung).
Umweltleistung: Wasserbasierte JS-Beschichtungen (z. B. Ruide JS-600) haben einen VOC-Gehalt von weniger als oder gleich 10 g/L, haben die China Green Building Material Certification bestanden und können in Trinkwassertanks verwendet werden.
Konstruktionsflexibilität: Kann auf feuchten Tragschichten (Feuchtigkeitsgehalt kleiner oder gleich 15 %) gebaut werden, mit bequemen Reparaturen vor Ort und einer Verkürzung der Bauzeit um 30 %.
Einschränkungen:
Bei exponierter Nutzung ist eine Schutzschicht erforderlich; andernfalls beträgt die witterungsbeständige Lebensdauer nur 5–8 Jahre.
Dicke Beschichtungen neigen zur Rissbildung und erfordern 3-4 Schichten, um eine Gesamtdicke von mindestens 2 mm zu erreichen.
II. Wichtige Grundlagen für die Materialauswahl
1. Projekttyp und strukturelle Merkmale
Dachtechnik:
Großflächige Flachdächer: Priorisieren Sie SBS-modifizierte Asphaltmembranen (z. B. Ruide R901). Die Heiß--Schmelzbauweise bildet eine starre wasserdichte Schicht mit hoher Durchstoßfestigkeit, die für zugängliche Dächer geeignet ist.
Schrägdächer oder unregelmäßige Strukturen: Verwenden Sie JS-Abdichtungsbeschichtungen (z. B. Ruide JS-600), die mit Glasfasernetz verstärkt sind. Es kann sich an Gefälle von mehr als oder gleich 20 % anpassen und verhindert das Risiko des Verrutschens der Membran.
Kellertechnik:
Wasserseitige Abdichtung: Verwenden Sie ein Verbundsystem aus APP-Membranen (z. B. Ruide R902) + durchlässigen kristallinen Beschichtungen auf Zementbasis mit einer Wasserdruckbeständigkeit von mindestens 1,5 MPa, um langfristiger Grundwassererosion zu widerstehen.
Behandlung von Rückstauoberflächenlecks: Verwenden Sie nicht aushärtende Gummiasphaltbeschichtungen (z. B. Ruide NC-900), die Betonschrumpfungsspannungen absorbieren und Risse von weniger als oder gleich 0,3 mm reparieren können.
2. Umgebungsbedingungen
Temperatureinfluss:
Hochtemperaturgebiete-(z. B. Südchina): Wählen Sie APP-Membranen oder hell-reflektierende Beschichtungen, um die Oberflächentemperatur um mehr als 15 Grad zu senken.
Umgebungen mit niedrigen-Temperaturen (unter -10 Grad): Selbst-selbstklebende Membranen (z. B. Ruide R903) ermöglichen eine Kaltkonstruktion und vermeiden das Gefrierrisiko der Heiß--Schmelzmethode.
Chemische Korrosion:
Für Szenarien wie Chemieanlagen sollten säure- und alkalibeständige APP-Membranen oder Epoxidkohlenteerbeschichtungen Vorrang haben.
3. Baubedingungen
Anforderungen an die Bauzeit:
Notfallprojekte: Selbst-selbstklebende Membranen (z. B. Ruide R903) können unmittelbar nach dem Abziehen angebracht werden und ermöglichen dem Personal den Zugang nach 2 Stunden Oberflächentrocknung, wodurch sich die Bauzeit im Vergleich zur Heißschmelzmethode um 50 % verkürzt.
Komplexe Gelenke: Polyurethanbeschichtungen (z. B. Ruide PU-800) können durch Sprühen aufgetragen werden, trocknen schnell in 30 Minuten und eignen sich für Bereiche mit dichten Rohren.
Sicherheitsbeschränkungen:
Keine-Brandbereiche (z. B. Lagerhallen, Tankstellen): Verwenden Sie wasserbasierte-Beschichtungen oder selbst-klebende Membranen, um Brandgefahren zu vermeiden.
III. Entwurf von Verbundabdichtungssystemen
1. Synergistischer Effekt von Membranen + Beschichtungen
Schema 1: JS-Beschichtung (1,5 mm dick) auf die Grundschicht auftragen → SBS-Membran (3 mm dick) auflegen → elastische Acrylbeschichtung (1 mm dick) auf die Oberfläche sprühen. Diese Kombination kann die Rissbeständigkeit um 30 % verbessern und die witterungsbeständige Lebensdauer auf über 15 Jahre verlängern.
Schema 2: Nicht aushärtende Beschichtung (2 mm dick) + selbstklebende Polymermembran (1,5 mm dick), die eine „hautähnliche“ wasserdichte Schicht bildet, die einem Wasserdruck von 0,5 MPa standhält und für dynamische Strukturen wie U-Bahn-Tunnel geeignet ist.
2. Behandlung zur Gelenkverstärkung
Verformungsgelenke: Zuerst mit Polysulfid-Dichtstoff füllen, dann eine Polyurethan-Beschichtung (2 mm dick) auftragen und schließlich mit einer Membranverstärkungsschicht (Breite größer oder gleich 300 mm) abdecken.
Wanddurchdringende Rohre: Wenden Sie das „Ein Gewebe + drei Schichten“-Verfahren (Glasfasergewebe + Beschichtung) an und bilden Sie an der Rohrwurzel einen Kegelstumpf mit einem Durchmesser von 300 mm, um eine dichte Abdichtung zu gewährleisten.
IV. Markentechnische Vorteile und Auswahlempfehlungen
1. Eigenschaften von Ruide-Produkten
Membrantechnologie:
Selbst-selbstklebende Membranen (z. B. R903): Verwenden Sie eine druckempfindliche Klebeschicht mit einer Klebekraft von mindestens 1,5 N/mm und kann auf feuchten Grundschichten (Feuchtigkeitsgehalt höchstens 15 %) aufgebaut werden.
Wurzel-beständige Membranen (z. B. R905): Haben die FLL-Zertifizierung bestanden, mit einer wurzelbeständigen Schichtdicke von mindestens 1,2 mm und sind für Gründächer geeignet.
Beschichtungstechnologie:
Wasserbasierte Polyurethanbeschichtungen (PU-800): Sie haben eine Zugfestigkeit von mindestens 3,5 MPa und eine Bruchdehnung von mindestens 400 % und können Risse von 2 mm abdecken.
Permeable kristalline Beschichtungen auf Zementbasis- (z. B. CCW-200): Sie haben eine Eindringtiefe von mindestens 3 mm und erzeugen bei Kontakt mit Wasser Kristalle, die Kapillarporen verstopfen und eine Selbstheilung bewirken.
2. Empfohlene Verbundschemata
Wirtschaftssystem:
Dach: SBS-Membran (3 mm) + Acrylbeschichtung (1 mm), mit Gesamtkosten von ca. 80 RMB/㎡ und einer Lebensdauer von 10–15 Jahren.
Hochleistungsschema-:
Keller: Nicht-nicht aushärtende Beschichtung (2 mm) + selbstklebende Polymermembran (1,5 mm) + feine -Betonschutzschicht mit einer Wasserdruckbeständigkeit von mindestens 2,0 MPa und einer Lebensdauer von über 20 Jahren.
Green-Building-Programm:
Wassertank: Wasserbasierte JS-Beschichtung (2 mm) + Epoxidbeschichtung in Lebensmittelqualität (0,5 mm), haben die NSF-Zertifizierung bestanden und können mit Trinkwasser in Kontakt kommen.
V. Wichtige Punkte für die Bauqualitätskontrolle
1. Membrankonstruktion
Basisschichtbehandlung: Feuchtigkeitsgehalt kleiner oder gleich 9 %, Ebenheitsfehler kleiner oder gleich 3 mm/2 m und Risse müssen mit Dichtmittel gefüllt werden.
Heiß-Schmelzverfahren: Kontrollieren Sie die Temperatur der Spritzpistole auf 300–400 Grad, stellen Sie sicher, dass die Membranschmelzbreite 8–10 mm beträgt, und lassen Sie durchgehende Asphaltstreifen aus den Überlappungsfugen überlaufen.
Gelenkverstärkung: Fügen Sie 500 mm-breite zusätzliche Schichten an den Innen-/Außenecken hinzu und schneiden Sie die Membran in eine „Kreuz“-Form für die Pflasterung an den Rohrwurzeln.
2. Beschichtungsaufbau
Proportionskontrolle: Für Zweikomponentenbeschichtungen (z. B. PU-800) mischen Sie Komponente A und Komponente B im Gewichtsverhältnis 1:2, rühren Sie mindestens 5 Minuten lang um und verwenden Sie sie nach 10 Minuten Aushärtezeit.
Beschichtungsprozess: Wenden Sie die „Kreuzschraffurmethode“ für 3 Schichten an, mit einem Abstand von 6 Stunden zwischen den einzelnen Schichten, und stellen Sie sicher, dass die Gesamtdicke größer oder gleich 2 mm ist.
Anforderungen an die Aushärtung: Bei Raumtemperatur 7 Tage lang aushärten, in feuchter Umgebung auf 14 Tage verlängern und während dieser Zeit das Betreten verbieten.
VI. Kosten- und Wartungsstrategien
1. Wirtschaftsvergleich
Anschaffungskosten: Membranen (60–120 RMB/㎡) ＞ Beschichtungen (40–80 RMB/㎡), aber die Arbeitskosten für Membranen sind 30 % niedriger.
Langfristige-Kosten: Beschichtungen müssen alle 5-8 Jahre erneuert werden, während Membranen alle 15 Jahre ausgetauscht werden müssen; Die Gesamtlebenszykluskosten sind bei beiden ähnlich.
2. Wartungsempfehlungen
Regelmäßige Inspektion: Verwenden Sie einen Infrarotdetektor, um jedes Jahr vor der Regenzeit nach Hohlräumen zu suchen, und konzentrieren Sie sich dabei auf Überlappungsverbindungen, Abflussauslässe und andere wichtige Teile.
Lokale Reparatur: Bei beschädigten Membranen mit Flicken aus dem gleichen Material abdecken (Überlappungsbreite größer oder gleich 100 mm); Bei rissigen Beschichtungsstellen das Material bis auf die Grundschicht entfernen und erneut auftragen.
